广东石化催化裂化装置班组人员对催化封油泵进行测温测振工作，泵高速轴温度56.3℃，最大振值6.7mm/s，低速轴温度49.1℃，最大振值4.8mm/s，电流稳定在46A，该泵经过改造完已平稳运行22天，经计算节约了3115.2度电，降低运行成本1744.5元。催化裂化装置封油泵作为催化的核心机泵，承担着为催化装置其他核心机泵如油浆泵、原料油泵、回炼油泵等提供机械密封外冲洗封油的作用。

　　该泵为高速离心泵，利用变速箱进行增速，额定转速高达9861rpm，由于泵设计扬程偏高，泵出口压力偏高，泵出口压控阀长期处于95%阀位接近全开，几乎没有调节余地失去调节作用，存在一定的隐患，同时造成大量的资源浪费。同时，该泵偏离最佳流量运行，泵高速轴水平方向Peakvue频谱中有明显轴承故障频率，且幅值达到40G's以上，几乎每个月需要更换一次轴承。为了解决这个问题，于是部门领导决定对封油泵进行节能改造，通过更换轮毂直径更小的叶轮和诱导轮来降低泵的扬程，降低泵出口压力，使泵出口压力有更大的调节余量，该项目自启动以来，就受到了炼油二部各级领导及生产班组高度重视。

　　2024年5月27日，在叶轮等所有备件都准备完毕的前提下，开始对泵进行能量隔离并泄压排液，用最短时间完成封油泵改造前的准备工作，接着由兰州维达维保单位相关人员进行泵体设备管线打开作业，并拉至检维修厂房进行叶轮和泵壳的更换。5月28日，对改造完成的封油泵进行回装作业，并正式投入使用。

　　改造后，泵出口压控阀的调节余量大大增大，消除了泵出口压力不可控的隐患。同时电机电流下降了10A，电机使用的电压为380V，电机功率因素0.89，为隔爆型三相异步电动机，改造前的电机功率为32.8KW，改造后的电机功率为26.9KW，一年可节约51684度电，参考经济核算电价0.56元/度，一年可降低运行成本28943.04元。

　　兰州维达维保单位相关人员利用艾默生设备对改造前后的封油泵进行监测诊断，改造后轴承故障频率消失，PK值有明显的下降从40降至20，此改变对机泵轴承的长期稳定使用有很大的促进作用，极大地降低了机泵的检修频率。该泵每次检修需要更换6308-C3轴承3套和6306轴承一套，总价279.52元，假设改造后机泵由每月一检修变更为每年一检修，即每年可节省轴承成本3074.72元。

　　此次封油泵改造工程有效解决了封油泵扬程过大资源浪费并且泵出口压力过大控制余量过小等问题，为公司降本增效贡献力量，从根本上为公司生产的安稳长满优运行提供了有力保障。

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