10月24日，独山子石化公司被确定达到智能制造能力成熟度国标四级。

据了解，智能制造能力成熟度由中国电子技术标准化研究院与从事智能制造相关的事业单位、研究机构与制造企业等联合研制并提出，企业可通过智能制造能力成熟度评估了解现状并明确改进方向。成熟度分为五个等级，公司首次提出评估就达到了成熟度四级（优化级）。

此次评估，也展示出独山子石化公司在智能制造应用和发展上的诸多亮点。

在生产作业和能源管理上，公司开发出数字可视化平台。平台以生产指令为核心，联动各相关专业，实现安全生产的全流程管控。

公司通过建设APC先进控制系统，实现生产指令“一键直达”功能。在指令平台下达生产指令后，各单位只需在DCS系统内输入指令负荷，其他参数就会自动跟进调整，实现生产指令的下发执行。

百万吨乙烯装置投用APC先进控制系统和RTO实时优化系统后，双烯收率提高0.85%，能耗降低1.02%。在提高装置生产过程控制自动化水平的同时，降低了生产管理的难度，减轻了操作人员的劳动强度。

公司利用MES系统对关键生产数据进行监控，实现了对生产计划的跟踪落实，确保每月、每周、每日关键产品稳产高产。在MES系统中搭建的加热炉热效率监控系统，对公司19套装置的47台加热炉进行实时监控，计算加热炉热效率及环保排放指标，强化了能源管理过程管控，实现了能源精细化和可视化管理的要求。

在设备装备管理上，公司目前大面积利用信息化、智能化手段提升设备运行可靠性，以“全生命周期+可靠性”管理理念，精细管理关键机组，重点关注主要设备，全面覆盖一般设备。设备信息化管理实现了流程数据化、指标信息化、固化设备定时工作清单和定期工作结构化三个100%。

公司对39个关键机组建立了三维模型库，关键机组系统实时在线采集振动、温度、流量、转速、位移等特征参数，通过参数变化可预测设备缺陷。系统上线后，关键机组维护维修更加科学准确，作业量下降50%，维护费用下降20%，预防预知维修率达97.4%。值得一提的是，关键机组管理系统还实现了对600公里外的塔里木石化分公司4台关键机组的实时监测和故障预警。

此外，机泵精益化管理还实现了对3686台离心泵定期计算能效对比。近年来，通过监测实施了27台设备的能效改造工作，实施后设备节能降耗效果明显，创效可观。

 系统集成和数据互通是智能化的基础，公司在用系统分为集团公司统建系统和自建系统两部分。自建系统以企业综合数据库为载体，实现各系统的集成。同时，企业综合数据库作为系统集成的中枢神经，贯穿和控制公司的主体业务，具有数据的采集、存储、共享、标准化等功能，实现30余套应用系统的数据互通，产生的海量实时数据，为公司的安全生产提供了强有力的保障。

下一步，独山子石化公司将围绕《智能制造能力成熟度模型》国家标准和工信部最新发布的《化工行业智能制造标准体系建设指南（2024版）》，借助数字化转型、智能化发展以及人工智能，建立以效益最大化为核心的智能价值链、以精益高效为核心的智能产品链、以精益高效为核心的智能资产链、以协同共享为核心的智能创新链，向智能制造能力成熟度最高级五级（引领级）迈进。