（三一重工生产的泵车。）

　　星辰在线2月10日讯（星辰全媒体记者 贺亚玲）春节复工复产后，三一重工18号工厂的智能产线上，机械臂正以精确到秒的节奏舞动。每隔45分钟，一台混凝土泵车完成总装，轰鸣着驶下生产线。这不是简单的数字游戏，而是一场由数字化驱动的制造业革命。

　　作为长沙唯二的“灯塔工厂”之一，三一重工18号工厂通过“智慧大脑”指挥生产线上的机器人和工人协同作业，让每个生产环节用最少的料，干最快的活。在不断学习中，智慧大脑逐步发挥出工厂的最高效率和降低最多成本，18号工厂每天能产生超过30TB的大数据，通过对数据的分析与利用，自动化率接近80%，产能提升123%，人员效率提升98%，单位制造成本降低29%。

全球重工行业的“灯塔工厂”

（三一重工主打泵车生产的18号工厂是全球重工行业的“灯塔工厂”。）

　　在长沙，三一重工主打泵车生产的18号工厂是全球重工行业的“灯塔工厂”，也是全球最大的灯塔工厂之一。45分钟的“极限速度”，是产线数字化、模块化、柔性化三重革命的成果。这样的成绩不仅彰显了18号工厂的强大实力，更体现了其在智能化改造后的灵活性与效率。

　　18号工厂在业内首创无人下料、无人组对焊接等关键技术，配备机器人视觉技术的等离子切割机切割不同形状的钢板，紧接着由机械手臂进行分拣，并抓取到不同的分装框中。分装完成后，自动运输机器人则把不同规格的钢板送到指定位置。

从“一块钢板”到“一台泵车”

　　2019年，三一集团决定将位于长沙产业园的“18号厂房”打造成工程机械行业灯塔工厂的标杆。然而，重型装备制造业的零件动辄重达数吨，同时具有多品种、小批量作业的特点，实现少人化智能制造的难度相当高。

（18号工厂的数字化大屏。以上图片均由 三一重工 提供）

　　三一重工将18号工厂中泵车制造的九大工艺进行智能化升级，突破了全自动切割下料、机器人焊接/组对等多项关键技术，实现了32个典型场景实现“聪明作业”，实现“一块钢板进，一台泵车出”的智能制造全要素落地。

　　每台泵车从原材料开始就有一张专属“身份证”，裁剪一块钢板只需要在获取套料订单后，在屏幕里点一下智能排版，整个智能“大脑”就会根据最优的利用率，生成套料图，机器人就可以进行切割了。在此期间，“工厂大脑”全程智能调度，焊接、抓举、组装等工业机器人在生产线上各司其职，完成任务。通过数字赋能，这里每45分钟下线一台泵车，每1平方米效益15.4万元，人均产值1471.13万元，冠绝全球行业。

数据驱动的智能制造

　　18号工厂里，由1540个传感器和200台全联网机器人实时采集的生产数据，相当于一座20万人口县城的手机网络流量。工厂智能制造改造前后，产线工人人数减少了接近三分之二，产能却翻了一倍。

　　如今，三一集团发展出以制造运营管理平台（MOM）为核心，结合车间物流管理系统（WMS）、生产计划系统（APS）、数字孪生等多套数字化系统，形成了工厂生产制造的“智能大脑”，逐步实现了整体全流程的数字化。

　　目前，“18号工厂”已成为全球重工行业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一，被业界称为“最聪明的厂房”。